12月17日，由前途汽車承擔舉辦的有關動力電池安全性問題漫談會在位于北京朝陽區三里屯的前途體驗中心舉行，網通社也受邀參加了此次活動。此次活動特意邀請了現擔任中國汽車動力電池產業創新聯盟副秘書長的王子冬先生與大家一起探討了目前汽車動力電池安全知識的普及，此外，對于前途汽車在安全管控和電池先進性的優勢方面，王子冬先生也進行了相應的解讀。

本次漫談會王子冬先生主要分享三個內容，一個是動力電池產業發展趨勢，二是什么是動力電池安全性，三是動力電池安全性問題。

動力電池產業發展趨勢

首先，對于電池產業發展趨勢王子冬先生是這樣描述的，他講到：“未來的電池發展趨勢并不是體積、重量越大越好，更不要在意目前的新能源車能走多遠，電池的體積變大反而帶來的副作用也會增加。”同時提倡生產電池的企業能夠夯實基礎再向前突破。

現在的電動汽車，能跑多遠，取決于帶著多少能量，更高系統能量密度的電池能夠帶更多能量。王子冬介紹道，方形電池有更大容量，能夠實現更高的組合效率，方形電池成組后，能夠保持更高的系統能量密度。

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以特斯拉ModelS為例，它使用的是松下的18650電池，盡管單體電池能量密度高，但是它的電池從單體到成組后，能量密度會衰減57%。85度電的電池有800多公斤，單體電池能量密度為240Wh/kg，成組后就衰減57%。但是方形電池的從單體到成組，能量密度衰減能夠控制在20%以內，所以模塊組合技術水平的高低，要看最終成組后電池能量密度衰減了多少。

據了解，前途K50搭載的軟包電池，單體電芯容量為36Ah，標準電箱容量為7.884kWh，10個標準箱組成了車輛的電池組，總容量為78.84kWh，NEDC續航里程為380km。

動力電池安全性

其次，有關第二個問題“什么事動力電池安全性？”王子冬先生表示，“這是一個非常敏感的話題，按說一個商品不應該這樣，為什么現在一提電動車就談到了安全問題？因為技術這些年沒有明顯的進步，我們急著提高能量密度，就顯得我們有點操之過急。”并且在演講過程中分析了各種相關案例。對于動力電池安全性，目前由于技術的限制不能承受更大的需求挑戰，未來也應該一步一步來。

不管是什么類型的電動汽車，動力電池都是由單個電芯或單個電池箱組成的，即使是單個電池安全，成組后也會出現各種問題。在這樣的條件下，確保電池系統安全的重要性不言而喻。

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華特電動作為前途體系下的電池系統核心研發模塊，為前途汽車的首款量產車——前途K50搭載了可再充能量存儲系統（RESS），通過全新的設計理念及先進的技術，從根本上解決了低溫啟動及充電、高溫放電、電池使用壽命、碰撞安全性等目前純電動汽車存在的普遍問題。

王子冬表示，一個電池的安全和循環壽命，除了關乎電池自身工業和產品質量，更至關重要的就是安全管控。但是現階段，很多人都把熱管理基本減掉了，不再從可靠性、安全性角度去管理，這就出現了很多問題，所以充電的管理和電池自身的質量同等重要。

關于前途汽車的動力電池，王子冬還表示：“電池的分箱很難，很多企業也想這樣做。但分箱以后會使箱體的尺寸變大，需要相當大的技術儲備消化。分箱這個事情，其實目的就是跟其他箱子隔開，出問題的時候危害會低很多。”

動力電池安全性問題

最后，對于安全性問題的解決方案，王子冬先生也給出了有關建議。他認為對電池應該進行出廠前全方位的檢查測試，應用過程中也要有成熟的系統進行把控，解決電池工作環境溫度問題尤為重要。

王子冬先生對電池的安全性體現在這么幾個方面：1、電芯制造過程中。2、電池組集成過程中。電池裸露在外面，成組的時候出的問題；3、儲存過程中，4、運輸過程中。5.使用過程中，跟充電有關系。6.回收過程中。7.材料提煉，對環境安全產生極大地威脅，這是必須盡快解決的。

華特電動工廠技術發展

在技術發展路徑的探索中，華特電動摒棄單純追求提升電池能量密度的方式，而是選擇在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找最佳平衡。

RESS系統由標準箱串聯構成，包括機械、熱管理、電池管理（BMS）、電氣四大子系統。RESS系統采用高性能NCM三元鋰電池，電池組能量密度達134.35Wh/kg，并實現了遠超過行業標準的安全性、高效及耐用性。前途K50的RESS系統有600個電芯和其他3540個零部件組成，共計4140個部件。

安全性方面，得益于采用高強度SMC復合材料殼體的標準電池箱，RESS系統的電池碰撞性能測試的成績達到IP67的防護等級要求。此外，由于標準箱內采用粘彈性連接體系，保證了電池在震動沖擊、顛簸的條件下依然可以保持較高的安全性。

華特電動作為一個現代化工廠，自動化的生產線以及嚴苛的生產、檢驗過程自然不可或缺。為了保障所生產電池的優良品質，華特電動已建立起年產52萬個標準電池箱的自動化生產線以及嚴苛的質量管控體系，為生產高品質的產品提供有力保障。

為了保障電池產品的一致性，華特電動自主設計了具有自主技術優勢的流水線。在該流水生產線上，36臺智能機器人，5臺激光焊機以及2臺大功率充放電檢測設備高效協同，使其一個標準電池箱的生產節拍僅需72秒。該條生產線采用自主研發的銅鑲鋁焊接工藝，極大提升了焊接效率及質量，該項技術受到眾多國內外行業專家的重視和好評。

此外，該條生產線還采用激光變頻焊接工藝來保證熱熔速度，保證焊接一致性，以確保電池組質量。目前，華特工廠的生產效率和生產節拍在整個行業來說是最高的，自動化程度、生產效益在國內名列前茅。

從創立之初，前途汽車便致力于構建集設計、研發、生產、銷售、供應鏈于一體的完備造車體系。掌握三電核心技術、自主建設電池系統生產線，是前途汽車全產業鏈布局的重要一環。未來，前途汽車將持續優化提升布局，向消費者提供充滿“純電駕趣”的新能源汽車產品。