鉅大LARGE | 點(diǎn)擊量:918次 | 2018年12月30日
分析電池原材料電解銅箔生產(chǎn)后續(xù)工序處理
1、固化處理:在粗化層的瘤狀顆粒間隙中沉積一層致密的金屬銅,增大粗化層與毛箔基體的接觸面,降低粗化層表面的粗糙度。微觀上銅箔毛面粗化處理后,箔面凹凸不平,起伏極大,而經(jīng)固化處理后銅箔表面較平坦。固化處理后,粗糙度雖有降低,但因增加了粗化層與毛箔的接觸面積,導(dǎo)致處理層與絕緣基板材料的粘結(jié)強(qiáng)度卻提高了,從根本上消除了處理層與毛箔分層的現(xiàn)象。
2、鍍鋅阻擋層:銅箔毛面通過鍍鋅處理后,形成一層阻擋層,以提高銅箔在自然空氣中的防氧化能力,銅箔鍍鋅后外觀看上去會(huì)有變灰的感覺,經(jīng)過一段時(shí)間的存放此灰色會(huì)轉(zhuǎn)化為銅黃色,鍍得鋅越多銅箔則越黃。
3、表面鈍化:鍍阻擋層后的銅箔用鉻酸鹽(或鉻酸鹽和鋅鹽)溶液進(jìn)行表面鈍化(即防氧化處理),使銅箔表面形成以鉻(或鉻鋅)為主體的結(jié)構(gòu)復(fù)雜的膜層,使銅箔不會(huì)因直接與空氣接觸而氧化變色,同時(shí)也提高了銅箔的耐熱性(鋅含量高一些,則耐高溫較好),保證了銅箔能達(dá)到3個(gè)月的儲(chǔ)存期限。
4、硅烷偶聯(lián)劑處理:在防氧化處理后表面噴涂硅烷,一方面可提高銅箔常溫下的抗氧化能力;另一方面在高溫壓板時(shí),硅烷能通過偶聯(lián)使銅箔和樹脂基材結(jié)合得更好,提高剝離強(qiáng)度。后處理工序-烘干。為防止殘留水分對(duì)銅箔的危害,最后還必須在不低于100℃下烘干,烘干時(shí)溫度也不能太高。
除了銅箔生產(chǎn)的方法介紹,再來說一下壓延銅箔:
壓延銅箔的定義:是由銅錠<做原材料,經(jīng)熱壓、回火韌化、削垢、冷軋、連續(xù)韌化、酸洗、壓延及脫脂干燥等工序制成。。
壓延銅箔的缺陷:
1、生產(chǎn)工藝復(fù)雜、流程長、一次性投入高,成本高。
2、銅箔的極限厚度受到限制。
3、對(duì)軋輥的質(zhì)量要求也極高。軋輥直徑的大小必須滿足最小軋件厚度的要求,但銅箔的厚度愈小,則要求軋輥的直徑也愈小,軋輥的加工精度也愈高。
4、銅箔的寬度也受到軋輥的限制,由于軋輥的長度增加,軋輥的擺差也隨之增大。
5、壓延銅箔表面粗糙度低,平坦度和外觀一致性比電解銅箔差,但具有較高的延展性。
國內(nèi)壓延銅箔生產(chǎn)的主要問題:
1、關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備落后:生產(chǎn)厚度小于0.05mm的優(yōu)質(zhì)壓延銅箔,應(yīng)當(dāng)使用幅面寬度符合用戶要求的多輥軋機(jī)。國內(nèi)有些銅加工廠的軋機(jī)由于其他設(shè)備不配套、或工廠內(nèi)部傳統(tǒng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)等原因,無法正常投入壓延箔材生產(chǎn)。而有些小型銅箔加工廠,因缺少關(guān)鍵設(shè)備或投資能力,不得不沿用陳舊過時(shí)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝,銅箔產(chǎn)品規(guī)格和技術(shù)指標(biāo)不及國外產(chǎn)品。
2、退火工藝:采用罩式退火爐不能保證軟態(tài)成品退火性能的均勻穩(wěn)定性,很難得到均勻細(xì)小的再結(jié)晶結(jié)晶組織。通過式退火爐目前還不能有效解決銅箔表面擦傷問題。
3、表面處理:目前的表面鈍化工藝,還不能有效防止壓延銅箔軟態(tài)產(chǎn)品存放期表面氧化變色問題。同時(shí)沒有進(jìn)行粗化及表面著色(鍍層)處理。
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